干式复合溶剂残留该如何控制?

在软包装复合上,目前无溶剂和干式复合在国内都各有市场。无溶剂在飞速发展的今天,已经可以生产很多产品,包括铝箔。但是一些特殊的订单,就必须用干复来生产,成了软包装组成不可或缺的一部分。

干式复合中溶剂残留的控制主要包含几个方面:进排风量、温度和胶水的工作浓度。

1、进排风量

笔者做过一个很有意思的测试,意在了解风量和温度对溶剂挥发的影响。

取一杯乙酯,分两个烧杯装等量的乙酯,一个放在50℃的烘箱内烘,一个放在23℃左右的室内,但是用一台风速为2m/s的风扇吹。半个小时后,明显看到风扇吹的杯子里乙酯的量明显减少,而烘箱内的杯子中,乙酯仍然比较多。从中可以看出,风量和热量相比,风量对乙酯挥发的影响更大。

因此,我们应该在干复的烘箱内形成负压,这样才能保证有更多的新风进入烘箱。测试是否形成负压的方法是:在烘箱两端用碎膜测试,膜往内吹,证明是负压。

另外有些干式复合机带有回风,建议夏天不要开回风,只有在冬天热量不够的情况下才开回风。开回风的时候要特别注意回风里的溶剂残留。

2、温度

温度越高,溶剂分子运动越快,溶剂就能在短时间内快速挥发。但温度并不是越高越好,并且温度要采取逐级递增的方式分段设计,以防止胶液表层迅速结皮,导致内部的溶剂挥发不出来,造成假干。

温度分段设置时,第一段温度要尽量低,例如四段烘道的话,可以采取50-60-70-80℃来逐段递增设置,比较合适。三段烘道则采取55-70-80℃比较合适。

3、胶水的工作浓度

在溶剂残留控制方面,大家都比较容易忽视的一点是胶液的工作浓度。

笔者曾测试过,同样的胶水,工作浓度分别为30%和35%,下机时测试溶剂残留量有明显的区别,结果是30%工作浓度的残留量更低。这是因为在配置胶液的过程中,溶剂的加入量和胶水本身的固化剂会直接影响胶水的工作浓度,胶水的工作浓度越高,胶水越粘稠,胶水内含有的乙酯就越不易挥发出来。当然,采用低粘度去控制溶剂残留还要考虑成本。所以,这也需要企业在其中寻找一个平衡。

以上信息来网络,由CIPPF上海国际印刷包装展览会工作人员编辑整理。

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